数控机床利用数字代码形式的信息(程序指令)控制刀具按照给定的工序、运动速度和轨迹自动加工。简称为数控机床。数控机床具有广泛的适应性。当加工对象改变时，只需改变输入的程序指令；加工性能高于普通自动机床，能准确加工复杂轮廓。因此，适用于加工修改频繁、精度要求高、形状复杂的中小型工件，并能取得良好的经济效果。随着数控技术的发展，使用数控系统的机床种类越来越多，如车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机和电火花加工机等。此外，还有加工中心、车削中心等。，可一次性自动换刀、装卡，进行多工序加工。
年，美国帕森斯公司接受美国空军的委托，研制飞机螺旋桨桨叶剖面样板加工设备。由于模板形状复杂，精度高，一般加工设备难以适应，因此提出了计算机控制机床的思想。年，公司在美国麻省理工学院伺服机构实验室的协助下开始了数控机床的研究，并于年试制成功了由大型立式仿形铣床改装的一台三坐标数控铣床，不久开始正式生产。当时的数控装置采用电子管元件，体积庞大，价格昂贵，仅用于少数有特殊需要的部门，如航空工业，加工复杂的轮廓零件；年，晶体管元件和印刷电路板制成，使数控装置进入二代，减小了体积，降低了成本。之后，更简单、更经济的点控数控钻床和线控数控铣床迅速发展，使数控机床逐渐在机械制造业的各个部门普及。年，三代集成电路数控器件出现，不仅体积小、功耗低，而且可靠性提高，价格进一步降低，促进了数控机床品种和产量的发展。20世纪90年代末，由一台计算机直接控制的直接数字控制系统(DNC)又称为群控系统相继出现。由小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC)使数控装置进入以小型计算机化为特征的四代。年，采用微处理器和半导体存储器的微机数控装置(MNC)研制成功，这是五代数控系统。五代数控装置与三代相比，功能增加一倍，而体积缩小到原来的/，价格降低/，可靠性大大提高。20世纪90年代初，随着计算机软硬件技术的发展，出现了通过计算机对话自动编程的数控装置。数控装置越来越小，可以直接安装在机床上；数控机床自动化程度进一步提高，具有自动监测刀具破损、自动检测工件等功能。